生産管理システムのポイント
●生産管理のポイント
顧客サービスの向上
すなわち品切れを起こさない。-->計画変更となる
予測は当たらないのが当然で、計画変更が多発する。
計画変更の多発に対処するには、システムで気軽に生産計画変更処理を回せるようにシステムを組めば良い。
当然、処理日から何日以上の計画固定期間は変更できない。
何回、生産計画変更処理を回せるか、計画固定期間をいかに短くできるか、
ペーパーリードタイムいかに短縮できるかが生産管理のポイントになる。
■計画変更のサイクルを短く 月一回から週一回へ
マトリックス最適化生産計画、MRP-Xシステムの稼動
■ペーパーリードタイムの短縮
システムのペーパーレス化、オンライン入力化
■現場改善 変化に即応できる生産体制の確立
人間と機械の効果的な組合せ
ロスゼロの追求
●コンピュータ在庫の精度99%以上。
生産管理の基本条件、これができなければ前に進めない。
オンライン在庫登録、入出庫在庫管理の責任者を明確にする。
現場で入出庫入力する。 パーコード入力など
責任者設定と２重帳簿の廃止をすればコンピュータ在庫の精度は上がる。
●技術情報システム
新製品開発支援システム
ニーズに合った商品を短期間で市場に出す方法。
オンライ部品表作成システム
色、形など出荷動向の迅速な把握
マトリックス最適化生産計画とは
●マトリックス最適化生産計画とは
私が勝手にネーミングしました。映画の「マトリックス」とも関係があるかも？(^_^)
MOP（Matrix Optimization Production plan) エムオーピーと呼びます。
生産計画をマトリックス(行列)内で、出荷優先と負荷優先を加味して、生産ロット単位に少しずつ生産計画を割当てて行き、縦軸の車種台数、横軸の日産台数(旬別、週別可)に埋めて行き、最後に縦計、横計が全て埋まる計画立案システム。
手作業で割り振るとなかなか縦計、横計が合わず苦労するが、コンピュータで少しずつ割当て二次元テーブル(マトリックス)でがんがん回せば次第に埋まっていく。(所要時間5分前後)
自画自賛で、自分で言うのも何だが、世界初のユニークなシステム。
手作業からくる発想では思いもつかない。コンピュータを熟手した発想から生まれました。
月別から工場別、工場旬別と細分化して行き、横計(車種計)と縦計(日別計)がピッタリ収まるシステムです。
日別、旬別、週別かは縦計の生産合計によって決まるので、縦計を変えることで自由に設定できる。
●マトリックス最適化生産計画で必要な入力データ
1.翌月月別生産計画
2.翌月販売予定(精度は問わない)
3.当月末推定在庫
計算式で算出できる 当月末推定在庫＝現在数＋当月生産計画−当月販売予定
4.最小生産ロット
一回で割当てる最小の生産ロット数。これは決め事。
5.縦軸:生産計画計
日別の時は日産生産能力、３日旬別は日産生産能力×3と自由に設定できる。
●生産管理のポイント
翌月月別生産計画と翌月販売予定は上位システムの需要予測システムで作成する。
需要予測と言っても、鉛筆をなめなめして作れば良い。
予測は当たらないのが当然で、計画変更が多発する。
計画変更の多発に対処するには、システムで気軽に生産計画変更処理を回せるようにシステムを組めば良い。
当然、処理日から何日以上の計画固定期間は変更できない。
何回、生産計画変更処理を回せるか、計画固定期間をいかに短くできるか、
ペーパーリードタイムいかに短縮できるかが生産管理のポイントになる。
●マトリックス最適化生産計画のロジック
月別をどのようにて日別にするかがこのロジックの目的となる。
1.翌月月別生産計画 A-1000台とする
2.翌月工場別生産計画作成 1A-500、2A-300、3A-200台
入力データ
縦:車種別A-1000台、横：工場別総計 1-10000、2-15000、3-12000
コンピュータ処理(説明は次の旬別と同じ)
出力データ
1A-500、2A-300、3A-200が作成される。
3.翌月旬別生産計画作成 1A-100台(3/1)、1A-140台(3/9)、1A-160台(3/19)、1A-100台(3/27)
入力データ
縦:車種別1A-500台、横：旬別総計 1旬(3/1)1350台、2旬(3/6)1350台、3旬(3/9)1350台、4旬(3/14)1350台、5旬(3/19)1350台、6旬(3/22)1350台、7旬(3/27)1350台、1旬(3/30)550台、
コンピュータ処理
a.制御キー：在庫制御率((当月末在庫+割当翌月生産計画+α)/翌月販売予定+α)正順＋翌月販売予定・逆順+α
b.車種別に制御キーを作成して、正順(小さい順)に並べる
c.出荷優先処理：先頭の車種の生産ロット(20台)を横(その車種)縦(1旬)に割当てる
d.負荷優先処理：車種と工程負荷部品表に基づいて工程に負荷(20台)を割当てる
e.旬別計チェック：旬別計をオーバーしている時は次の旬にする
f.負荷計チェック：負荷計をオーバーしている時は次の旬にする
g.車種計チェック：車種計になったらこの車種は完了
h.制御キーの今回割当翌月生産計画に(20台)を加算する。
i.制御キーの並び替え 在庫制御率が増えた車種は後に行く
j.c.出荷優先処理に戻り、車種が全て完了になるまで繰り返す。
k.横計(車種計)と縦計(旬別計)が全て埋まり処理完了
＊負荷の均等処理など実際はもっと複雑でいろいろな処理があるが簡単にいうと上記になる。
出力データ
1A-100台(3/1)、1A-140台(3/9)、1A-160台(3/19)、1A-100台(3/27)が作成される。
MRPシステムのポイント
●MRPとは、
MRPとは広義の意味では、生産管理、物流管理を含むシステムであり、
最近は製造や物流等の管理、および経理などの機能をMRPに追加し、統合したERP(Enterprise Resource Planning)が主流であるが、ここでは狭義の意味のMRP(資材所要量計画 Material Requirements Planning エムアールピー)を説明します。
●MRP処理方式
MRP方式には再計画と正味計画(ネットチェンジ)があるが、コンピュータマシンの性能も上がっているので再計画の方がシステムはシンプルとなる。
●MRP稼動の前提条件
1.コンピュータ在庫の精度。
オンライン在庫登録、入出庫在庫管理の責任者を明確にする。
現場で入出庫入力する。 パーコード入力など
責任者設定と２重帳簿の廃止をすればコンピュータ在庫の精度は上がる。
生産管理の基本条件、これができなければ前に進めない。
2.部品表の精度。
オンライン部品表作成システムを作成すれば問題はない。
3.発注残、生産残の消し込み精度。
注文NO通りに受入処理すれば、在庫の加算と注残の消し込みが行なわれる。
計画外受け入れなど注文NOなしの受け入れを認めると精度が落ちる。
この場合は計画外受け入れ品目でそこにぶら下がっている注残リストを出して購買担当者に削除をしてもらう。
分割受け入れの時、そのまま受け入れ残にすると、注残が残るので分割でも消して新規登録が良い。
4.所要量の消し込み精度。
これはMRPネットチェンジ処理の時必要で、MRP再計画処理では不要。
最近は処理時間が早いのでほとんどMRP再計画処理で充分。
MRPネットチェンジ処理の時は、出庫データで所要量の消し込みを行うが、実際の出庫データではなくMRP再計画処理時の所要量明細で消し込む方が矛盾が少ない。
●MRP設定値
タイムバケットは１日単位が良い。
PSの不良率は設定しない 実所要量が不明確になる。
所要量明細は親子の関係で持つ。
●独立需要品目と従属需要品目
独立需要品目
最終製品、サービスパーツ部品、移管出庫品。
最終製品はマトリックス最適化生産計画システムで作成する。
従属需要品目
独立需要品目から展開された品目。
MRPシステムで作成する。
●オーダー作成品目
所要量は上位手配より作成されるが、自分自身で所要量を作る品目をオーダー作成品目という。
上からではなく横から来た品目で、サービスパーツ部品、移管出庫品がこれにあたる。
●MRP起動トリガー
再計画の場合
最終生産計画の全て、内製品、購入品、支給品あり外注品の確定分がトリガーとなる。
正味計画(ネットチェンジ)の場合
生産計画変更(再計画と同じ)、設計変更、棚卸在庫増減となる。
設計変更、棚卸在庫増減のMRP起動トリガーデータは品目のみで納期は処理日、数量は0でMRPは動く
●MRP集合展開とは
展開方式は１段階正展開、１段階逆展開、多段階正展開、多段階逆展開、集合展開があるがMRPは集合展開を使う。
集合展開の特徴は部品表のローレベルコードに従ってレベルバイレベルに最下位まで展開し、同じ部品が２レベルと５レベルで使用していたら、５レベルまで待って在庫引当を行う。
●MRP在庫引当
在庫引当は２次元テーブルで縦軸：総所要量、発注算、引当後在庫、正味所要量、ロットまるめ後正味所要量 横軸：日別にもつ。
●MRP下位展開
下位展開は正味所要量を展開してリードタイム、原単位を加味し下位品目の所要量となる。
●ローレベルコード
部品表の多段階レベルを表し、複数レベルに同じ品目が使われている時は下位レベルとなる。
ローレベルコードに従って展開、在庫引当が繰り返される。
●MRP出力リストは
購買発注指示リスト：2D購入品
内製品製造指示リスト：2C内製品、2B内製品
移管指示リスト：2-1B内製品
MRP-Xとは
●MRP-Xとは
私が勝手にネーミングしました。(^_^)
未知の可能性を意味した“X”を付加した日本式資材所要量計画です
MRP-X（Material Requirements Planning X) エムアールピーエックスと呼びます。
MRPが誕生して20数年、コンピュータ能力は格段に進歩しました。MRP再計画が8時間かかった時代から、数分で終わる時代になり、早い、簡単、お手軽の牛丼屋のようなMRPが可能になりました。
この世の中は理論が先走り、ハードが追いつかず完全に普及しなかった名前が数多くあります。
MIS(Management Information System)「経営情報システム」もまたしかり、バッチ処理全盛の時代に生まれたこの言葉は、当時はミステイクのミスと言われました。１人１台パソコン利用の今日なら利用されたかも知れません。
MRPも同じことが言えます、コンピューターの処理能力、ハードディスク、メモリーの容量増大の今日、MRPも環境が整い、21世紀のMillennium（新世紀）の今日、今またMRPが見直されています。
●MRP-Xの改良点
一口に言えば、アメリカ生まれのMRPを日本式に改良しました。
●処理時間は５分以下。
一昔前は処理時間が８時間かかったMRPだが、MRP-Xは５分以下。
その秘密は内部メモリーで高速ロジックを活用してガンガン展開して回す。
パソコンメモリーが１ＧＭ以上の今日のなせる技。
●この予定手配の最終生産計画を知りたい。
手配と最終計画の紐付け
親部品は所要量明細でわかるが、最終生産計画はレベルバイレベルで予定手配がまとまってしまうので最終生産計画がわからない。
再計画処理と同時に別処理で多段階正展開を行い、最終親子明細DB作成し、予定オーダと関連付けしてオンライン照会で簡単に見れる。
最終親子明細DBは
最終品目情報、上位品目情報、自分品目情報のデータを持つ
品目情報は品目コード、納期、所要量、原単位、リードタイム、ローレベルなどを最終、上位、自分とそれぞれに持ちます。
●複数工場対応、移管指示リストがほしい。
狭い日本なので物流も部品表に持って複数工場対応型にしました。
部品表の持ち方は
1東京−A完成品
1東京−B移管入庫品
2横浜−B内製品、移管出庫品
2横浜−C内製品
2横浜−D購入品
と持ち、
1東京−B内製品の出庫工場と入庫工場を逆転させて表示すると移管出庫品になります。
＊＊管理人の自慢話＊＊
当初、富士通のSEさんは複数工場には対応できませんと言いましたが
管理人が部品表の持ち方を考えて、複数工場に対応できるようになりました。
１．工場コード＋品番
品番に工場コードを付与しました
2横浜−D購入品
ここまでは誰でも考えられますね！！
２．
1東京−B移管入庫品の部品表がミソです。
最初の部品表の持ち方
1東京−A完成品
2横浜−B内製品
2横浜−C内製品
2横浜−D購入品
これだと工場別の移管入庫品、移管出庫品が分かりません。
そこで管理人が、1東京−B移管入庫品を思いつきました
1東京−A完成品
1東京−B移管入庫品
2横浜−B内製品、移管出庫品
2横浜−C内製品
2横浜−D購入品
これで、1東京−B移管入庫品の在庫が引き当たり、
また、工場別の移管入庫品、移管出庫品が分かるようになりました。
管理人の自慢話をチョットしてしまいました。
●独立需要品目も購入手配、内製手配と同じDBで管理したい。
移管出庫手配品、サービスパーツ手配品の設定方法は
通常の手配品で持つと引き当てられてしまうので、移管出庫手配品、サービスパーツ手配品は以下の処理とする。
オーダー作成区分:0
通常の手配部品（上位の手配で所要量を算出して在庫引当する）
移管入庫手配品は通常の手配部品と同じ動き。
オーダー作成区分:1
移管出庫手配品、サービスパーツ手配品が対象
同じ手配数で自分の所要量を作成する。
MRPロジックの在庫引当は行わない。
例題として、
Ａ品目のサービスパーツ手配品が10個で、Ａ品目の在庫が0、所要量が0の時は、
Ａ品目の所要量が10個、Ａ品目のサービスパーツ購入手配が10個出来る。
すなわち、Ａ品目はパーツ出庫手配と購入手配の2つの手配がある事になる。
●季節変動安全在庫を持ちたい。
時期によって備蓄期間、出荷期間があるので安全在庫を持ちたい時は、所要量で持ちます。又は安全在庫計画でも良い(消し込み方法要検討)
ロットまるめで発生する余剰発注も吸収される。
●在庫消化、同調切替をMRPに反映したい。
在庫消化後切替部品の場合は
部品がC-->Dに切り替わる時は
C部品の在庫数100から、Cの所要量+100、Dの所要量-100を作成する
D部品の所要量300の時は300-100=200がD部品の所要量となる。
同調切替EFGも同じような考え方で行う。
●最終生産計画を繰上げた時、繰上げ分で予定手配が発生してしまう。
発注残の納期繰上げしたいのに、予定手配が出てしまう時は、
半月先の発注残の納期は処理日にして引当て、不要な発注指示を出さない
発注残の納期繰り上げは別途発注管理で指示する。
●ロットまとめ分過剰在庫になる
在庫引当をロットまとめ後にして、ロットまとめ過剰分も在庫計算に入れる。
結果的にロットまとめ分過剰在庫は最後の予定手配のみとなる。
●MRP集合展開方式にこだわるな
MRP集合展開方式のメリットは多レベルに同一部品があっても問題なく処理される事だが、
部品表にローレベルコードを設定する必要があり、部品表システムが複雑になる。
多段階正展開の方がシステムはシンプルになる。
販売管理システムのポイント
販売管理システム Sales
販売トータルコスト削減と顧客サービスの向上
顧客の要求する品質のロットを選び出すのに苦労はありませんか
グレートだけで出荷指示ができませんか
営業との連絡は円滑ですか
ロット指定の指示が多くて
顧客ニーズ多様化への迅速かつ効率的対応
物流管理システム
効果的販売物流システム構築のための業務見直し
新体制への調和のとれた対応
人間と機械の効果的な組合せ
顧客ニーズ多様化への対応
顧客管理システム
ＣＴＩシステム
顧客のパターンにもよるがヒット率は3割ぐらいでヒット率は少ない。
実際に行ったがあまりヒットしなかった。
営業事務管理システム
営業事務部門の業務合理化推進
原価管理システムのポイント
原価情報管理システム
原価情報統合管理によるコスト削減
顧客の要求する品質のロットを選び出すのに苦労はありませんか
グレートだけで出荷指示ができませんか
営業との連絡は円滑ですか
ロット指定の指示が多くて
人事管理システムのポイント
人事業務のあるべき姿を考える
みんなが納得するやる気の出る人事評価システムの構築
但し、昇進の評価は立派な人事評価システムを作っても、実際は上司の力量、押しで決まる場合が多い。
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システム運用